Avec le développement des fibres synthétiques, la production de fibres très fines est devenue possible aujourd'hui. L'importance des microfibres, qui sont beaucoup plus fines que les fibres produites de manière conventionnelle, augmente avec les propriétés physiques et de confort qu'elles procurent. Les méthodes de production des microfibres, qui sont principalement produites à partir de polyester, de nylon, de polypropylène, d'acrylique et de viscose, ont été développées et ont trouvé de nombreuses utilisations.
Le développement des microfibres a commencé au Japon dans les années 60. La première microfibre a été créée par Toray Industries, un chimiste du laboratoire de recherche textile du Dr. Il a été introduit par Miyoshi Okamoto au milieu des années 1960 sous la forme d'un matériau en cuir ressemblant à du daim.
La production de microfibres est réalisée par des sociétés telles que Asahi, Kanebo, Kuraray, Mitsubishi, Rayon, Toray, Teijin, Du Pont, Lenzing.
Les microfibres synthétiques les plus produites sont constituées de polyester, de nylon, de polypropylène, d'acrylique et de viscose. Selon le but d'utilisation, les microfibres sont produites sous forme de filaments continus ou d'agrafes. Par rapport aux fibres conventionnelles, les microfibres confèrent aux tissus un aspect luxueux, des propriétés physiques et de manipulation améliorées et un haut niveau de confort de port. Par conséquent, il y a eu une tendance croissante vers les microfibres ces dernières années. Les microfibres sont largement utilisées dans de nombreux domaines tels que les vêtements de haute qualité, les robes de soirée, les vêtements de sport, les textiles de maison, les produits industriels.
Dans la définition du terme microfibre, le diamètre de la fibre ou le nombre de filaments en dtex ou denier est généralement pris en compte. En conséquence, les fibres dans la plage de 0,1 à 1,0 dtex sont définies comme des microfibres. Les fibres plus fines que 0,1 dtex sont appelées super microfibres.
La microfibre est 40 fois plus fine que la laine, 30 fois plus fine que le coton et 10 fois plus fine que la soie.
La production de microfibres est divisée en deux sous forme de filaments continus et de fibres discontinues.
1-PRODUCTION DE FLAMENT CONTINU (CONTINUE)
Méthode de production de filaments continus ;
- Filature de fibres A-Direct (filature de fibres conventionnelle)
- Méthode de prise de vue B-bicomposant
Elle s'effectue de 2 manières.
Méthode de filage de fibres A-Direct (méthode conventionnelle)
Comme on le sait dans la filature de fibres conventionnelle, le polymère est pressé dans un gaz (souvent de l'air) ou une solution, puis étiré. Avant que les polymères ne passent à travers les buses, ils sont soit fondus, soit transformés en solutions. L'envoi des polymères vers les buses par fusion est défini comme l'extraction des fibres de la masse fondue, et l'utilisation de la solution de polymère est définie comme l'extraction des fibres de la solution. Dans la production de microfibres, la méthode d'étirage des fibres à partir de la masse fondue est généralement utilisée. Lorsque le système d'étirage conventionnel est appliqué pour la production de microfibres, des problèmes tels que la rupture des fibres, le changement d'épaisseur de filament, le colmatage des buses et la variabilité du denier entre les filaments dans le fil surviennent..
Par conséquent, afin d'éliminer ces problèmes, des chercheurs nommés Mukhopadhyay et Nakajima ont examiné les problèmes suivants pour la production de microfibres.
Optimisation de la viscosité du polymère (une température de retrait élevée réduit la viscosité)
Optimisation de la conception de la buse (disposition des trous de la buse pour donner un refroidissement homogène)
Optimisation de la température ambiante sous la buse (maîtrise de la vitesse de refroidissement)
Épissage correct des filaments (assemblage au plus près du niveau)
Optimisation du tirage de la fibre (contrôle de la tension de filature)
Prise de vue à basse vitesse (livraison fluide de polymère)
S'assurer que le polymère est pur (haut degré de filtration)
Ici;
- tête de tir
- système de buse
- droit
- polymère fondu
- isolation de la tête tournante
- plaque d'isolation thermique
- ventilateur
8.zone de solidification thermique
- ligne de tir
- tirer la colonne
- rouleau de lubrification
- cylindre de livraison
- sarma
- plaque d'isolation thermique
- ventilateur
- plaque de ventilation
- guide
Unica Co. C'est la première entreprise à produire des microfibres de 0,3 à 0,5 denier. Asahi Chemical Industry Co. L'entreprise a ensuite développé une microfibre de polyester plus fine dans la gamme de 0,1 à 0,3 denier en optimisant la viscosité du polymère fondu, la conception de la buse, la température ambiante sous la buse et la manière dont les filaments sont réunis. Unica Co. Afin de produire des microfibres plus fines que 0,3 denier, la société a porté la viscosité du polymère fondu à 950 poises, la section transversale des trous de buse à 3,5 10 cm et la température ambiante de 1 à 3 cm en dessous de la disposition à 200 ºC, et les filaments étirés se trouvaient à 10-20 cm sous le tracé. Asahi Chemical Industry Co. Pour produire des microfibres de polyester plus fines que 0,15 denier, la société utilise la viscosité à l'état fondu du polymère à 480 poises, ( équilibre : absolu unité de viscosité )
Il a amené la section transversale des trous de buse à 1,0 10 cm, la température ambiante de 1 à 3 cm en dessous de l'arrangement à 150 ºC et a rassemblé les filaments étirés à 20-70 cm en dessous de l'arrangement. Le procédé de filage direct est avantageux en ce qu'il est simple, facile à contrôler et ne nécessite pas de processus complexes de post-étirage tels que la séparation de deux composants ou l'élimination du second composant.
Méthode de prise de vue B-bicomposant
Méthode de prise de vue bicomposante ;
- île dans la mer,
- séparation
- Multicouche
Elle s'effectue de 3 manières.
1-Méthode de l'île en mer
Le type insulaire dans la mer est formé par étirage de fibres selon la méthode bicomposant de deux composants qui ne peuvent pas être mélangés l'un à l'autre.
Lorsqu'un polymère crée une mer, l'autre polymère y est introduit. Dans ce cas, une partie des fibres est la composante insulaire et l'autre est la composante marine. Les filaments micro-deniers sont formés en dissolvant le polymère marin après la transformation des fibres en tissu. Par conséquent, les processus de filature et de formation de tissu sont les mêmes que pour les fibres polymères simples standard.
Comme on peut le voir sur la figure, le courant de polymère constitué de deux composants est combiné pour former un seul courant.
Des courants de polymère constitués de deux composants déterminent l'épaisseur des filaments obtenus. Le nombre de filaments après étirage varie entre 2 et 5 deniers (12-20 microns). Une fois le polymère marin retiré, les fibres polymères insulaires restantes ont un diamètre de 100 à 800 nanomètres. Le composant de l'îlot est généralement constitué de polyester. Le nylon, le polypropylène et le polyéthylène sont également d'autres polymères utilisés dans les composants des îlots. Le polymère marin, quant à lui, est constitué de polymères hydrosolubles tels que le PVA ou le copolyester. Bien que la méthode de l'île dans la mer nécessite des coûts supplémentaires, elle est appliquée avec succès dans la production de produits en cuir synthétique de type daim. Cette méthode est également utilisée dans les filtres fins et les chiffons de nettoyage. Le nombre d'îlots dans le fil multifilament très fin dépend de la conception de la buse. Le rapport de la composante insulaire à la composante marine est déterminé par la gravité de chaque composante. Au cours des années précédentes, 24 et 32 fibres insulaires ont été produites et ces fibres ont été utilisées dans des produits tels que l'ultra daim et le cuir artificiel. Aujourd'hui, la plupart des 64 fibres insulaires sont utilisées commercialement. Collines inc. Son entreprise a ensuite augmenté le nombre d'îlots dans les fibres jusqu'à 600 et 900.
Au-dessus des collines Inc. Les coupes transversales de 25, 37, 64 et 600 fibres d'îlot produites par l'entreprise sont présentées. L'île représente environ 80% de la fibre et la mer environ 20% de la fibre. Les filaments de l'îlot deviennent carrés s'ils dépassent 65 % de la masse du polymère de l'îlot.
2- Méthode de séparation
C'est l'une des plus anciennes méthodes utilisées dans la production de microfibres. Dans cette méthode, deux fibres polymères différentes qui ne se mélangent pas sont disposées sous forme de tranches de gâteau ou de prismes triangulaires. La différence entre la méthode de séparation et la méthode des îlots en mer est qu'au lieu d'éliminer le deuxième composant par décongélation, le deuxième composant est inclus dans la fibre comme le premier composant. Les fibres sont généralement produites à partir de PET et de nylon. Récemment, la fibre de copolyester a remplacé la fibre de nylon. Les combinaisons polyamide/polyester ou polyester/polyoléfine sont également préférées. Les fibres produites selon la méthode de séparation sont utilisées dans les cuirs artificiels, les chiffons de nettoyage, les tissus soyeux et la production de tissus imperméables à haute perméabilité à l'air en raison de leur bon drapé, de leur douceur, de leur volume, de leur douceur, de leurs propriétés esthétiques et de confort. avec des fibres de polyester conventionnelles. Selon le procédé de séparation, la formation de fibres s'effectue par divers procédés. Généralement, dans ces procédés, les composants polymères sont rationalisés. Ensuite, les fibres sont divisées en sections sous forme de tranches de gâteau par divers procédés mécaniques ou chimiques pour former la microfibre. Les polymères ayant des propriétés différentes, ils sont divisés en deux composants par le gonflement, le retrait et les contraintes mécaniques qui se produisent après le retrait et la solidification.
Méthodes appliquées selon ce principe
Dans la première méthode, des fibres composites avec deux polymères séparables sont d'abord formées, puis la fibre est traitée avec de l'alcool benzylique ou de l'alcool phényléthylique pour séparer ces fibres combinées.
Dans le deuxième procédé, la fibre composite séparable est à nouveau formée, le processus de séparation est effectué mécaniquement avec une solution aqueuse chaude ou à l'état sec.
Collines inc. En utilisant cette technique, son entreprise a produit du fil avec des filaments de 2 à 4 deniers. Sous forme de tissu, une solution caustique modérée (NaOH) a été appliquée au tissu pour séparer les fibres.
Dans la troisième méthode, les fibres combinées sont aiguilletées hydrauliquement ou mécaniquement pour séparer leurs sections transversales. Des fibres très fines sont fabriquées avec des buses spécialement conçues sous la forme de « * » et « + ». Les composants sont divisés en 3 sections avec une buse en forme de "+". Le nombre de sections a été augmenté avec la buse en forme de "*". La section transversale en forme de "*" de la fibre produite selon le procédé de séparation est illustrée ci-dessous.
Comme on peut le voir sur la figure, la fibre est divisée en 8 sections triangulaires en forme de tranche de tarte. Les fibres peuvent être divisées en différents nombres de segments triangulaires. 16 et 32 tranches sont des numéros de tranche couramment utilisés. Après séparation, la plupart des filaments ont une taille inférieure à 0,1 denier. Les fibres composées de nylon et de polyester sont généralement fabriquées en 16 parties. Le nylon est utilisé à raison de 10 à 15 % et le polyester à raison de 80 à 85 % en raison du coût.
Type 3 multicouches (fibres bicomposant côte à côte)
Deux polymères incompatibles sont pulvérisés simultanément à partir d'une buse bicomposant, formant différentes couches côte à côte parallèles l'une à l'autre. L'apparence, la manipulation et les propriétés physiques des produits textiles fabriqués à partir de ces fibres varient en fonction du choix approprié du type de polymère, de la section transversale et des proportions des deux composants. Le polyester et le nylon sont couramment utilisés. La fibre composite composée de polyester et de nylon 6 est ensuite scindée en filaments de 0,2 à 0,3 denier.
2- PRODUCTION EN STAP FIBER
La production de microfibres sous forme de fibres discontinues est réalisée à l'aide de procédés de production de surface non tissée.
Production :
A-Meltblown
B-Flashspinning
C- Épandage de fibres sans fin (spunbond)
D-Polymer blended spinning (filature de mélange de polymères)
Il est réalisé de 4 manières, y compris les méthodes.
A-Méthode de pulvérisation par fusion
La caractéristique la plus importante de la méthode de pulvérisation par fusion est que le polymère fondu est étiré avec un flux d'air chaud à grande vitesse pour la formation d'une bande de microfibres..
Dans cette méthode, le polymère est d'abord fondu dans l'extrudeuse, passe par les étapes de filtration, puis arrive aux têtes de filature de fibres avec une pompe. Ici, le polymère fondu éjecté de la buse est directement exposé à l'air chaud à grande vitesse au niveau de la buse de la buse.
De cette manière, un mélange fibre-air se forme. En fonction des conditions de fusion, de la forme des fibres et de la température, le filage des fibres est effectué avec de l'air à une vitesse de 6000-30000 m/min.
Pour étirer les fibres à haute température, la température de l'air est ajustée en fonction de la température de fusion des fibres. Dans l'étape suivante, de l'air froid est appliqué. L'air froid se mélange à l'air chaud et le polymère se solidifie. Les fibres amincies finissent par tomber sur le collecteur situé en bas et forment une étamine. La construction de fibres fines nécessite une très faible viscosité du polymère fondu à la sortie de la tête de filage. Par conséquent, la viscosité du polymère fondu est inférieure à celle du polyester conventionnel utilisé dans le procédé d'étirage à l'état fondu. Une température de fusion élevée entraîne une faible viscosité. La vitesse de l'air et la température de l'air déterminent en grande partie les propriétés des fibres et la qualité de la nappe.. Aujourd'hui, la méthode de pulvérisation par fusion est largement utilisée dans la production de microfibres. Son plus grand avantage est de produire des fibres très fines à grande vitesse sans avoir besoin d'une buse très fine. Il est largement utilisé dans les produits nécessitant filtration, hygiène et pouvoir absorbant. Avec cette méthode, il est possible de produire des fibres avec des diamètres inférieurs à 1-5 nanomètres. La résistance des fibres produites est faible. Les diamètres des fibres varient considérablement le long et entre les fibres. Un autre inconvénient de ce procédé, qui peut offrir la possibilité de créer une surface textile directement à partir du polymère, est que les coûts d'équipement de production sont très élevés.
Méthode de filature B-Flash
Dans cette méthode, le polymère est d'abord dissous dans un solvant à température et pression élevées. La température ici doit être supérieure au point d'ébullition du solvant. La solution de polymère est ensuite pulvérisée dans une zone sous pression atmosphérique plus basse. De cette façon, le solvant s'évapore, laissant un tas de fibres. Les fibres résultantes sont constituées de fines fibrilles qui sont reliées les unes aux autres sous la forme d'un réseau tridimensionnel.
La finesse des fibres à obtenir avec cette technologie varie entre 0,01 et 10 deniers. Il est généralement produit avec une moyenne de 0,1 à 0,15 denier. La section des filaments n'est pas circulaire et les fibres formées ont une structure en microbulles. Ce procédé permet également la production de fibres fines allant de 0,5 à 10 nanomètres. Cette technologie a été découverte accidentellement par Du Pont alors qu'il enquêtait sur le comportement explosif des solvants organiques.
Méthode de pose de fibres C-Endless
Le procédé général de pose de fibres sans fin repose sur le principe de former une nappe constituée de filaments continus puis de lier les fibres par des moyens mécaniques, thermiques et chimiques.
La méthode de pose de fibres sans fin est généralement similaire à la méthode de pulvérisation par fusion. Dans la méthode de pose de fibres sans fin, les filaments sont étirés avec un jet d'air. Il est également possible d'étirer les filaments avec des rouleaux au lieu d'un jet d'air. Avec la méthode conventionnelle de pose de fibres sans fin avec une valeur de denier normale, la formation de microfibres est également possible. La finesse des filaments composés de microfibres est de 0,5 denier ou moins. Différents types de polymères peuvent être utilisés pour former les filaments. Ces polymères comprennent le polyéthylène téréphtalate (PET), la polyoléfine, le polysulfure de phényle (PPS) et le polyamide. Des combinaisons de polymères sont également utilisées à diverses fins.
Méthode de filature mélangée Ç-polymère
Dans ce procédé, la fibre bicomposant est produite en mélangeant et en étirant deux polymères fondus. Les composants dispersés et non dispersés (matrice) sont déterminés en examinant les rapports de mélange des composants et leurs viscosités à l'état fondu.
Le système de filage de fibres conventionnel peut être converti en système de filage de fibres mélangées à des polymères en ajoutant un mélangeur. Bien que la stabilité du filage des fibres dépende entièrement des composants polymères, la finesse des fibres produites par ce procédé ne peut pas être contrôlée et les fibres se cassent facilement pendant la production. Il n'est pas possible de produire un type de filament continu avec ce procédé de filage de fibres, puisque le polymère est étiré sous forme de microfibres au stade dispersé.
PROPRIÉTÉS DES MICROFICHIERS
1-Les microfibres sont plus fines que de nombreuses fibres naturelles. Pour cette raison, la structure fine des microfibres affecte grandement les propriétés du fil et des tissus obtenus.
2-En raison de sa structure en fibres fines, les produits en microfibre contiennent plus de fibres ou de filaments que les produits en fibre standard. Pour cette raison, les produits en microfibre présentent des propriétés douces, lisses et volumineuses.
3-En raison du nombre élevé de fibres, les produits avec des microfibres ont une surface plus élevée. La surface élevée rend les tissus obtenus à partir de microfibres plus brillants.
(La résistance à la traction et la rigidité à la flexion d'une fibre dépendent fortement du diamètre de la fibre. Par conséquent, le petit diamètre de la microfibre influence grandement les propriétés de résistance à la traction et de rigidité à la flexion des microfibres).
4-Les microfibres ont une faible résistance à la flexion en raison de leurs petits diamètres. Lorsque le diamètre des fibres diminue, le moment d'inertie, qui varie en proportion directe avec le diamètre des fibres, diminue et, par conséquent, la résistance à la flexion des microfibres diminue à mesure que la déformation en flexion augmente.
5-La faible résistance à la flexion des microfibres assure un meilleur drapage des tissus fabriqués à partir de microfibres.
6-La résistance des fils et des tissus obtenus à partir de microfibre est élevée.
7-Le fait que les tissus en microfibre contiennent plus de fibres réduit les espaces entre les fibres, assurant ainsi que la structure du tissu résultant est plus serrée.
Alors que la structure du tissu serré empêche le vent d'entrer, il empêche la chaleur corporelle de sortir des vêtements.
8- Les tissus fabriqués à partir de microfibres ont des propriétés de froid, de vent, de pluie et d'imperméabilité.
9-Les tissus en microfibre permettent le passage de la vapeur d'eau bien qu'ils soient déperlants.
10- La caractéristique de perméabilité à la vapeur d'eau garantit que les tissus en microfibre sont hygiéniques. Par conséquent, les tissus en microfibre ont des propriétés antimicrobiennes. Dans le même temps, les tissus en microfibre absorbent plus d'eau que 7 fois leur propre poids.
11-Les tissus en microfibre ont tendance à former des mélanges avec d'autres matériaux.
12- Ils ont la particularité d'être faciles à laver et à nettoyer à sec.
13-La conductivité thermique des tissus en microfibre est plus élevée.
Dans l'étude examinant les propriétés des tissus tricotés obtenus en utilisant de la viscose modale sous forme de microfibre et de viscose modale conventionnelle, les tissus tricotés en microfibre modale ont montré des valeurs de conductivité thermique plus élevées que les tissus tricotés en modal conventionnels. La raison en est que les tissus contenant des microfibres contiennent moins d'air et plus de fibres. Comme on le sait, la conductivité thermique de l'air est inférieure à la conductivité thermique de la fibre.
DOMAINES D'UTILISATION DES TISSUS EN MICROFIBRE
chiffons de nettoyage
Les chiffons de nettoyage qui ne contiennent pas de microfibres transportent généralement la saleté et la poussière d'un endroit à un autre sans les absorber. D'autre part, les tissus en microfibre enlèvent la saleté de la surface et la maintiennent dans la structure du tissu jusqu'à ce qu'ils soient lavés. De plus, ils peuvent être nettoyés avec juste de l'eau sans avoir besoin de produits chimiques.
La surface des microfibres est 10 fois supérieure à la fibre de finesse normale. De plus, le petit diamètre du tissu offre un haut degré d'absorption.
Les tissus en microfibre attirent le liquide ainsi que les microbes et les particules dans le liquide. Pour cette raison, la surface accrue et les propriétés d'absorption permettent aux microfibres d'absorber le liquide jusqu'à plusieurs fois leur propre poids. Étant donné que la fibre plus fine fournit plus de fibres par centimètre carré, plus de fibres entrent en contact avec la surface à nettoyer. De cette façon, des résultats plus rapides et plus efficaces sont obtenus. En particulier, les microfibres obtenues selon le procédé de séparation retiennent plus facilement les salissures.
Lorsque le polyamide est utilisé dans la production de microfibres, la microfibre acquiert une caractéristique chargée positivement. La plupart des particules de saleté et de poussière, des bactéries, du pollen, de la rouille sur le métal, etc. est chargée négativement. Cette caractéristique permet à la microfibre d'attirer les particules chargées négativement.
Textiles Médicaux
Transfert de fluide élevé, élasticité élevée et fluides corporelsEn raison de sa capacité à camoufler les odeurs indésirables du coton, les microfibres sont utilisées dans la fabrication de couches pour malades, de serviettes hygiéniques et de couches pour bébés.
Les tissus en microfibres sont utilisés dans le soin des plaies car ils ont une très bonne respirabilité. La section transversale des microfibres est principalement triangulaire, avec des arêtes vives et des diamètres proches du nanomètre. Le diamètre de toute bactérie est de 2 à 5 nanomètres. Par conséquent, la petite taille et la structure de la microfibre permettent à la fibre de pénétrer sous les bactéries ou les microbes plus petits que la fibre et les éliminent en grande partie de la surface. De plus, pour augmenter les performances, les microfibres sont mélangées à des fibres de polyester dans un rapport de 50/50 dans les tissus tissés et de 70/30 dans les tissus tricotés.
Les surfaces non tissées sont particulièrement utilisées dans les textiles médicaux. Les non-tissés en microfibre ont un coût inférieur, une utilisation plus facile, des propriétés plus sûres et jetables par rapport aux autres surfaces textiles. Pour cette raison, les non-tissés en microfibres sont utilisés dans les masques de protection, les blouses chirurgicales, les gants et la literie.
Vêtements d'extérieur
Les tissus en microfibre sont principalement utilisés dans les robes de soirée de haute qualité en raison de leur structure fine, de leur drapé, de leur toucher doux et soyeux.
Cuirs synthétiques
Les cuirs naturels sont très appréciés pour leur bel aspect, leur douceur, leur absorption d'eau élevée et leur structure poreuse qui laisse passer la vapeur d'eau. En revanche, on les trouve en petite quantité sur le marché en raison de ressources limitées, d'un coût excessif et d'une sensibilisation à la protection des animaux.
Avec la découverte des fibres synthétiques, les filaments très fins produits par les Japonais ont d'abord été utilisés dans les cuirs synthétiques et les tissus non tissés, à la demande d'obtenir des fibres très fines. En particulier, les microfibres produites selon la méthode des îles en mer sont largement utilisées dans la production de cuir artificiel..
Aujourd'hui, la production de cuir synthétique est produite en imprégnant des surfaces non tissées en microfibres avec du PET, du PA ou du PAN avec du polyuréthane (PU).
Le cuir synthétique est meilleur que le cuir naturel en termes de douceur au toucher, de résistance aux plis, d'allongement à la rupture et de résistance, de perméabilité à l'air, d'absorption d'eau et de facilité d'entretien. Le cuir synthétique a une faible résistance à la teinture en raison de la grande surface de la microfibre.
tissus filtrants
Grâce à sa finesse et sa structure serrée, les microfibres offrent un excellent effet filtrant pour la filtration de l'air et des liquides.
Quelles que soient les microfibres connues, les produits en microfibres ultrafines, par exemple les non-tissés en polypropylène 0,05 dtex, attirent et absorbent les poussières chargées ainsi qu'une tension électrique élevée qui assure une polarisation permanente.
Les filtres à liquide en microfibre présentent des caractéristiques telles qu'un taux de passage de liquide élevé, une performance de filtration élevée qui retient les particules microscopiques et un nettoyage facile des microparticules du filtre.
Les microfibres synthétiques séparables augmentent les performances du matériau de filtration. En particulier, la sélection de deux polymères différents dans les fibres clivées crée des propriétés turbo-électriques dans les conditions actuelles. Les deux polymères peuvent être chargés électrostatiquement dans la première étape pour augmenter leurs propriétés de filtration.
Stockage d'Energie
Les échangeurs de chaleur fabriqués à partir de microfibres revêtues de métal permettent de réaliser des économies radicales sur la consommation d'énergie. Cela est dû à la propriété de conduction thermique des microfibres. À mesure que le nombre de microfibres revêtues de métal augmente, le transfert de chaleur augmente. De plus, la perte de charge augmente avec le nombre de microfibres métallisées. La caractéristique de transfert de chaleur des échangeurs de chaleur a été améliorée en utilisant de la microfibre recouverte de métal à l'intérieur des tubes de l'échangeur de chaleur.
Demandes de construction
Les composites sont des matériaux multicouches formés en combinant des couches aux propriétés différentes. Des composites sont obtenus afin de permettre une meilleure utilisation de ces différentes couches. Les microfibres de polypropylène et bicomposants sont des composants très importants pour les composites renforcés de fibres. Parce qu'ils sont utilisés non seulement comme élément de renforcement, mais aussi comme liant. Divers composites tels que les bétons renforcés de polypropylène et de microfibres bicomposants (pour le renforcement et la prévention de la fissuration), les matériaux d'isolation (pour éviter l'utilisation de liants chimiques), les matériaux multifonctionnels de transport de liquide (acquisition et distribution de couches), les tissus tissés (comme filet de stabilité dimensionnelle ) et les produits de revêtement sont utilisés dans les matériaux.
Les microfibres de polypropylène et bicomposants (PP/PE) ont la capacité de conférer des performances structurelles et des fonctionnalités aux matériaux composites et offrent les avantages suivants dans les composites renforcés de fibres :
Ils permettent la formation de structures de faible poids.
Ils permettent la production de structures thermoplastiques faciles à traiter et respectueuses de l'environnement.
Ils présentent des propriétés mécaniques, une dureté et une résistance aux chocs élevées. Ils assurent la stabilité dans les environnements solides.
Ils donnent au matériau composite taille et douceur.
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